La logística no es TODO, pero esta en TODO

El Material Requirements Planning (MRP), o Planificación de Requerimientos de Materiales, es un sistema de gestión y planificación de inventarios que ayuda a las empresas a coordinar la producción, el suministro de materiales y la demanda de productos. Su objetivo principal es garantizar que los materiales necesarios estén disponibles en el momento adecuado para cumplir con las demandas de producción y evitar tanto el exceso de inventario como la escasez.

Objetivos principales del MRP:

1. Garantizar la disponibilidad de materiales para que la producción no se vea interrumpida.
2. Minimizar los niveles de inventario, reduciendo costos asociados con el almacenamiento.
3. Planificar la producción, compra y entrega de materiales de manera eficiente.

Elementos clave del MRP:

El MRP se basa en tres componentes fundamentales:

1. Lista de materiales (BOM – Bill of Materials)
   Es una estructura jerárquica que desglosa todos los componentes, piezas y materias primas necesarios para fabricar un producto terminado. Cada nivel del BOM identifica las relaciones entre los componentes y el producto final. Esta lista detalla la cantidad de cada componente requerido en el proceso de producción.
2. Inventario disponible
   El MRP también toma en cuenta el nivel actual de inventario para saber qué cantidad de materiales ya están disponibles y cuáles necesitan ser ordenados. El inventario disponible incluye tanto el inventario físico como el que está en proceso o en tránsito.
3. Programa maestro de producción (MPS – Master Production Schedule)
   El MPS define las cantidades de productos que deben fabricarse en periodos de tiempo específicos. Este programa se basa en las demandas de los clientes, pronósticos de ventas y órdenes de producción. Proporciona el plan para cuándo y cuánto se debe producir de cada producto.

Funcionamiento del MRP:

El MRP utiliza la información del programa maestro de producción, la lista de materiales y los niveles de inventario para calcular qué materiales deben comprarse o producirse y cuándo. El proceso del MRP sigue los siguientes pasos:

1. Determinación de la demanda de productos finales
   El sistema MRP comienza con el MPS, que proporciona la demanda de los productos finales en diferentes periodos de tiempo.
2. Explosión de la lista de materiales (BOM)
   A partir de la demanda de productos finales, el MRP «explota» la lista de materiales (BOM) para identificar los componentes y materias primas necesarios para producir los productos finales.
3. Cálculo de necesidades brutas de materiales
   El MRP calcula las necesidades brutas de materiales en función de la demanda de productos y la cantidad requerida de cada componente.
4. Revisión del inventario disponible
   El sistema compara las necesidades brutas con el inventario actual disponible para determinar las necesidades netas de materiales. Si hay inventario suficiente, no será necesario hacer un pedido, pero si no lo hay, se deben generar órdenes de compra o de producción.
5. Generación de órdenes de compra o producción
   El MRP emite órdenes de compra para los materiales que deben adquirirse externamente y órdenes de producción para los productos que deben fabricarse internamente. Además, calcula los plazos de entrega y determina cuándo deben realizarse las órdenes para cumplir con las fechas de producción.

Beneficios del MRP:

• Reducción de inventarios: El MRP ayuda a minimizar los niveles de inventario mediante la planificación precisa de materiales según la demanda real y programada.
• Mejora en la planificación de la producción: Facilita la programación de la producción al garantizar que los materiales estén disponibles cuando se necesiten, reduciendo los tiempos de inactividad.
• Mayor eficiencia en los procesos de compra: Optimiza las compras al evitar pedidos urgentes y al aprovechar mejor los descuentos por volumen o términos de entrega.
• Mejor capacidad de respuesta a la demanda: Permite una mejor adaptación a cambios en la demanda, ya que proporciona información precisa sobre los tiempos y cantidades necesarias para satisfacer las necesidades de producción.

Limitaciones del MRP:

• Dependencia de datos precisos: El MRP requiere información precisa y actualizada sobre inventarios, plazos de entrega y demanda. Errores en los datos pueden generar problemas de planificación.
• Costos de implementación y mantenimiento: Los sistemas MRP pueden ser costosos y complejos de implementar y mantener, especialmente para pequeñas empresas.
• No gestiona la capacidad: El MRP no toma en cuenta las limitaciones de capacidad de producción o recursos humanos. Para ello, es necesario complementarlo con un sistema de planificación de capacidad (CRP, Capacity Requirements Planning).

Diferencias entre MRP y otros sistemas:

• MRP vs. JIT (Just in Time): Mientras que el MRP se basa en la planificación anticipada de las necesidades de materiales, el Just in Time (JIT) busca reducir los inventarios al mínimo, adquiriendo o produciendo los materiales justo cuando se necesitan. El MRP se enfoca en garantizar la disponibilidad de materiales, mientras que JIT se centra en minimizar costos de inventario y mejorar la eficiencia operativa.
• MRP vs. ERP (Enterprise Resource Planning): El MRP es un sistema específico para la planificación de materiales y producción, mientras que el ERP es un sistema más amplio que integra todas las áreas de la empresa, como finanzas, recursos humanos, ventas, compras y producción, en una única plataforma.

Ejemplo sencillo de MRP:

Supongamos que una empresa fabrica bicicletas, y la demanda para el próximo mes es de 100 bicicletas. Cada bicicleta requiere:

• 2 ruedas
• 1 cuadro
• 1 asiento

La lista de materiales (BOM) indicaría que para fabricar 100 bicicletas, se necesitarían:

• 200 ruedas
• 100 cuadros
• 100 asientos

Si en el inventario actual hay 50 ruedas, 30 cuadros y 20 asientos, el MRP calculará las necesidades netas para cumplir con la demanda:

• Necesidades netas de ruedas: 200 – 50 = 150 ruedas
• Necesidades netas de cuadros: 100 – 30 = 70 cuadros
• Necesidades netas de asientos: 100 – 20 = 80 asientos

El sistema MRP generará órdenes de compra o producción para las 150 ruedas, 70 cuadros y 80 asientos necesarios para completar el pedido de 100 bicicletas.

El MRP es una herramienta esencial para la gestión eficiente de los inventarios y la producción. Permite a las empresas planificar de manera precisa qué materiales necesitan, en qué cantidad y en qué momento, lo que mejora la eficiencia operativa, reduce costos y garantiza la satisfacción de la demanda del cliente.